IM电竞 IM电竞appIM电竞 IM电竞appIM电竞 IM电竞app强度 刚度 塑性 硬度 金属的疲 劳 线膨胀系 数α 材料抵抗塑性变形和断裂的能力 材料抵抗弹性变形的能力 在外力作用下金属产生塑性变形而不 产生断裂的能力 材料抵抗局部塑性变形能力的性能指 标

　　普通碳素结构钢－Q244 、 Q274制造强 度要求高的零件－连杆、轴 优质碳素结构钢－钢号10 、 14 、 20 、 84 －一般零部件应用（0.01％） 碳素工具钢－T8 、 T12A （高级优质 碳素工具刚）－一般零部件应用（0.1 ％）

　　铜与锌合金，H80 、H49 (铜含量)、 HPb49-1 、HMn48-2（特殊） 铜与锡铅等元素的合金 －锡青铜（铜锡合金） －无锡青铜（含铝铍锰等元素） 铸铝合金 变形铝合金

　　钢的热处理：将钢在固态范围内施以不同形式的加热、保温和冷却， 从而改变（或改善）其组织结构以达到预期性能的操作工艺。

　　退火 普通热处 理 热处理 正火 淬火 回火 表面淬火 表面热处 理 火焰加热 感应加热

　　将钢加热稍高于临界温度－保持一定时间 －缓慢冷却； 目的：软化钢件，以利于切削，细化晶粒， 改善组织以提高化学性能；消除残余应力， 以防止变形、干裂；

　　将钢加热稍高于临界温度－保持一定时间 －在空气中冷却； 目的：强度硬度比退火后高；利于切削加 工 将钢加热高于临界温度－保温－在水或油 中迅速冷却； 目的：提高零件硬度和耐磨性； 将淬火后零件－重新加热低于临界温度－ 保温－在水或油中迅速冷却； 目的：消除淬火时冷却过快产生的内应力； 是淬火后必须程序；

　　表面淬火 表面热处 理 快速加热－－迅速冷却 目的：使表面变硬；内部塑性和韧 性较好；－－齿轮、蜗杆、丝杆、 轴颈； 将工件在一定介质中加热和保温－使 介质中活性原子渗入表层－改变表层 化学成分和组织－使具有特殊的力学 或物理化学性能；渗碳；氮化；氰化 目的：在金属表面加覆盖层， 以达到防腐、改善性能和装 饰作用；

　　10.1 机械零件的失效与分析 10.2 材料选择的一般原则、方法和步骤 10.3 典型零件的材料选择

　　断裂失效是指机械零件在工作过程中由于应力的作 用发生完全断裂的现象。 （1）塑性断裂

　　塑性断裂是指零件承载截面上所受的应力超过了零 件材料的屈服强度，产生塑性变形，直至发生断裂 的现象。

　　（2）疲劳断裂 疲劳断裂是指零件在交变循环应力多次作用下发生断 裂的现象。 疲劳断裂的主要特点是：

　　（3）低应力脆性断裂 低应力脆性断裂是指零件在所受应力远低于材料屈服 强度时发生断裂的现象。 脆性断裂往往会带来灾难性的后果，是最危险的零件 失效形式。 （4）蠕变断裂 蠕变是指金属材料在较高温度（再结晶温度以上）与 应力的作用下，缓慢地产生塑性变形，且变量随着时 间的延长而增加的现象。 零件由蠕变而引起的断裂称为蠕变断裂。

　　2. 过量变形失效 过量变形失效是指机械零件在工作中受到外力作用， 发生过量的弹性变形或塑性变形而失效的现象。 （1）过量弹性变形失效

　　（2）过量塑性变形失效 当受力超过了材料的屈服强度时，零件就会发生塑 性变形。

　　3. 表面损伤失效 表面损伤失效是指机械零件在工作中，由于机械力 或化学腐蚀的作用，使其工作表面产生磨损、疲劳 点蚀、腐蚀等损伤的现象。 根据损伤形式的不同，表面损伤失效一般分为磨损 失效、表面疲劳失效和腐蚀失效三大类。

　　（1）磨损失效 磨损失效是指在机械力的作用下，相对运动的零件 表面之间发生摩擦，材料以细屑的形式逐渐磨耗， 使零件的表面材料不断损失，从而导致零件最终失 效的一种形式。

　　①磨粒磨损 在零件相对摩擦时，由于硬质颗粒对金属表面的切 削作用，造成被磨表面产生沟槽，磨面材料逐渐耗 损的一种磨损。 ②黏着磨损 在零件相对摩擦时，其表面微小的凸起部分，在压 力和摩擦热的作用下发生焊合或黏着，当零件继续 运动时，黏着部分又被撕开，使材料从一个表面转 移到另一个表面所造成的表面磨损。 黏着磨损又称咬合磨损。

　　（2）表面疲劳失效 表面疲劳失效是指相对滚动接触的零件，在工作过程 中，由于交变接触应力的长期作用，使表层材料发生 疲劳破坏而剥落的现象，又称疲劳点蚀。 采用表面淬火或化学热处理的方法，并使表面硬化层 有一定的深度，提高零件的疲劳强度和表面硬度，可 有效地提高零件的抗表面接触疲劳能力。

　　（3）腐蚀失效 腐蚀失效是指零件表面由于和周围介质发生化学或 电化学反应引起表面损伤的现象。 它与材料本身的成分、结构和组织有关，也与介质 的性质密切相关。 同样的材料在不同的介质中，往往性能表现差异极 大，如黄铜在海水和大气中具有良好的耐蚀性，但 在含氨的环境中却极易腐蚀。

　　零件的整体结构设计不合理，薄弱区域未得到有效的 加强，造成零件在工作中承载能力不足。零件的局部 结构、形状和尺寸设计不合理，存在尖角、尖锐缺口 和过小的过渡圆角等缺陷，往往是产生应力集中的重 要原因。

　　（2）材料选择方面 在选择材料时只注意了材料的部分常规性能指标， 而对零件的失效形式、实际性能指标要求的判断存在 较大的偏差，造成选材错误。 对产品本身的工作条件、性能特点理解不深，照搬 同类产品的材料和处理工艺，忽略了产品间的差异， 造成选材不当。 选用的材料质量差，含有夹杂物、杂质元素或不良 组织，使得零件达不到应有的性能指标。

　　（3）加工工艺方面 在零件加工和成形过程中，由于采用的工艺方法和工 艺参数不正确，使零件产生各种各样的缺陷，最终导 致零件失效。

　　（4）装配安装使用方面 零件装配工艺或操作不当，零件装配或配合过紧、过 松，或者机器安装时对中不准、固定不紧、润滑不良 等都可造成失效。 在使用过程中，由于操作、维护、保养不当，或不按 要求违规使用，均由可能使零件失效。

　　1. 材料的使用性能 材料的使用性能是指零件在工作时材料应具有的力学 性能、物理性能和化学性能。 材料的使用性能是材料选择时最主要的依据，其要求 是根据零件的工作条件和失效形式提出的。

　　金属材料的铸造性能一般从流动性、收缩性、偏析倾 向等方面进行综合评定。 铸造性能好的材料通常具有流动性好、收缩率低和偏 析倾向小的特点。 在常用的铸造合金中，铸造铝合金和铜合金的铸造性 能较好，其次是铸铁，铸钢的铸造性能较差。在各种 铸铁中，又以灰铸铁的铸造性能最好。

　　（2）压力加工性能 压力加工性能主要包括锻造性能、冷冲压性能等，通 常用材料的塑性和变形抗力来衡量。 材料的塑性越好，变形抗力越小，则其压力加工性能 也越好。 一般来说，纯金属的压力加工性能优于其合金，单相 固溶体优于多相合金，低碳钢优于高碳钢，非合金钢 优于合金钢。

　　IM电竞 IM电竞平台

　　（3）焊接性能 焊接性能一般用焊接接头的力学性能和焊缝处形成裂 纹、脆性和气孔的倾向来衡量。 低碳钢、低合金结构钢具有良好的焊接性能。

　　铸铁由于碳的质量分数大，焊接时产生裂纹的倾向 较大，焊缝处易形成白口组织。 铜合金和铝合金的导热性高，焊接时裂纹倾向大， 易产生氧化、气孔等缺陷，焊接性能较差，需采用氩 弧焊工艺进行焊接。

　　（4）切削加工性能 切削加工性能一般从切削速度、切削抗力、零件表面 粗糙度、断屑能力以及刀具磨损量等方面来评价。 铝、镁、铜合金和易切削钢的切削加工性能较好，其 次是碳钢和铸铁，钛合金、高温合金、奥氏体不锈钢 等材料的切削加工性能则较差。

　　IM电竞 IM电竞平台

　　（5）热处理工艺性能 热处理工艺性能主要包括淬透性、淬硬性、变形开裂 倾向、氧化脱碳倾向、过热敏感性、回火脆性和回火 稳定性等。 材料的选择和热处理工艺的制定往往是同时进行、综 合考虑的结果。

　　要求材料具有良好的综合力学性能，即材料的强度 和疲劳极限要高，同时还要有较好的塑性与韧性。 常选用中碳钢或中碳合金钢，正火或调质处理后使 用，其中最常用的是45钢和40Cr钢。

　　（2）以疲劳强度为主 选材时应重点考虑材料的抗疲劳性能。通常，材料的 强度越高，其疲劳强度也越高；调质处理比正火和退 火组织具有更高的疲劳强度。

　　（3）以磨损为主 ①磨擦剧烈，但受力较小，无大的冲击载荷的零件， 如钻套、顶尖、量具等。 对塑性和韧性要求不高，通常选用高碳钢或高碳合金 钢，进行淬火低温回火处理，得到高硬度的回火马 氏体和碳化物组织，就可以满足使用要求。

　　②同时承受磨损和交变载荷，以及一定的冲击载荷的 零件，要求材料表面具有较高的耐磨性，同时还要有 较高的强度、塑性和韧性。 材料本身应具有良好的综合力学性能，还要能通过表 面热处理等强化方法提高其表面耐磨性。 ③要求具有小的摩擦系数的零件，如滑动轴承、轴套 等，可采用轴承合金、减磨铸铁、工程塑料等材料制 造。

　　（4）以特殊性能为主 对于特殊条件下工作的零件，主要应考虑材料的特殊 性能。 如在高温下工作并承受较大载荷的零件，一般选用热 强钢或高温合金；而受力不大的零件则可考虑采用耐 热铸铁制造。对于在腐蚀性介质中工作的零件，主要 应考虑其对相应介质的耐蚀能力。

　　2. 材料选择的步骤 （1）分析零件的工作条件和失效形式，明确零件材 料的主要性能要求。 （2）对同类产品的材料选用情况进行调研，从各个 方面进行综合分析评价。 （3）查阅有关设计手册，通过相应的计算，确定零 件应有的各种性能指标。

　　1. 工作条件和失效形式 （1）承受交变的弯曲载荷和扭转载荷的复合作用， 易导致疲劳断裂。 （2）承受过载和冲击载荷，易导致轴产生过量变形， 甚至断裂。 （3）轴颈或花键处承受局部摩擦和磨损，易导致磨 损失效。

　　2. 材料应具备的性能 （1）良好的综合力学性能，即具有足够的强度和一 定的塑韧性，防止过量变形和断裂。 （2）高的疲劳强度，防止疲劳断裂。

　　（4）在高温条件下、或腐蚀性介质中，还要求有高 的抗蠕变能力和耐腐蚀性能。

　　① 载荷不大或不重要的轴，常选用Q235、Q275等碳 素结构钢，不经热处理直接使用。 ② 承受一定的弯曲载荷和扭转载荷的轴，一般选用 35、40、45、50等优质碳素结构钢，经调质或正火处 理，并对有耐磨性要求的部分进行表面淬火处理。 ③ 载荷较大、截面较大或承受一定冲击载荷的轴， 可选用40Cr、35CrMo和40CrNiMo等合金调质钢，经调 质处理，并对有耐磨性要求的部分进行表面淬火处理。

　　④ 耐磨性要求较高、承受较大冲击载荷的轴，可选 用20Cr、20CrMnTi等合金渗碳钢，经渗碳、淬火、回 火处理后使用。 ⑤ 要求精度高、尺寸稳定性好、耐磨性好的轴，可 选用38CrMoAlA钢，进行调质处理和氮化处理后使用。

　　⑥对于形状复杂的轴，如曲轴，可采用QT600-3、 QT700-2等球墨铸铁制造。

　　IM电竞 电子竞技平台

　　下料→锻造→正火或退火→粗加工→调质→精加工 →表面淬火回火→粗磨→低温回火→精磨。 ②合金渗碳钢主轴工艺路线：

　　下料→锻造→正火→精车→渗碳、淬火低温回火→ 粗磨→低温回火→精磨。 ③氮化钢主轴工艺路线： 下料→锻造→退火→粗车→调质→精车→低温回火 →粗磨→氮化→精磨。

　　机床主轴一般承受中等的扭转和弯曲复合载荷，转速 中等并承受一定的冲击载荷，局部表面承受摩擦和磨 损，因而要求其材料应具有优良的综合机械性能和良 好的抗疲劳性能。

　　机床主轴常选用45钢制造，经调质处理后，轴颈等处 再进行局部表面淬火，载荷较大时可选用40Cr等合金 钢制造。

　　某机床主轴主要承受交变的弯曲载荷和扭转载荷的复 合作用，其载荷不大、转速不高，有时受到不大的冲 击载荷作用，具有一般的综合力学性能即可满足使用 要求。其大端的内锥孔和外锥体在与顶尖和卡盘的装 卸过程中有相对摩擦，花键部位与齿轮有相对滑动， 为了防止这些部位表面磨损和划伤，要求有较高的硬 度和耐磨性。

　　该主轴可选用45钢制造。 热处理工艺为整体调质处理，硬度为220～250HBS； 内锥孔和外锥体局部淬火，硬度为45～50HRC；花键 部位高频淬火，硬度为48～53HRC。 其加工工艺路线如下： 下料→锻造→正火→粗加工→调质→半精加工(除花 键外)→局部淬火回火(内锥孔和外锥体)→粗磨(外 圆、外锥体和内锥孔)→铣花键花键高频淬火低温 回火→精磨(外圆、外锥体和内锥孔)。

　　①正火：消除锻造应力，并得到合适的硬度（180～ 220HBS），便于切削加工。同时也改善锻造组织，为 调质处理做准备。 ②调质：调质处理后组织为回火索氏体，硬度为 220～250HBS，使主轴得到良好的综合力学性能和疲 劳强度。 ③局部淬火：内锥孔和外锥体采用盐浴快速加热局部 淬火，经回火后达到所要求的硬度，可提高其耐磨性， 保证装配精度。 ④高频淬火回火：花键部位采用高频淬火，变形较 小，经回火后达到所要求的表面硬度。

　　（2）内燃机曲轴的选材 曲轴的主要失效形式是疲劳断裂和轴颈磨损。疲劳断 裂有弯曲疲劳和扭转疲劳断裂两种形式，磨损则以轴 颈表面最为严重。 曲轴材料主要应具有如下的性能： ①具有高的强度和一定的韧性。 ②具有高的弯曲、扭转疲劳强度和足够的刚度。 ③轴颈表面要具有高的硬度和耐磨性。

　　锻钢曲轴： 下料→锻造→正火→粗加工→调质→半精加工→局 部表面淬火低温回火(轴颈)→精磨。 ①正火：消除锻造应力，得到合适的硬度，同时改 善组织，并为调质做组织准备。 ②调质：获得回火索氏体组织，使主轴具有良好的 综合力学性能和疲劳强度。调质后硬度适中，切削 加工性能良好。 ③局部表面淬火：轴颈处采用中频淬火，提高表面 硬度和耐磨性，获得较深的硬化层。

　　铸造曲轴： 球墨铸铁具有铸造性能好、减磨、吸振性能优良、 缺口敏感性小等优点，广泛应用于曲轴的铸造，常 用的材料有QT600-3、QT700-2等。

　　其加工工艺路线如下： 铸造毛坯→高温正火→高温回火→切削加工→轴颈 气体氮化→精磨。 ①正火：采用950℃高温正火工艺，获得细珠光体基 体组织，以提高其强度、硬度和耐磨性。 ②高温回火：采用560℃高温回火工艺，消除正火时 产生的内应力。

　　③氮化(570℃)：对轴颈处采用570℃的气体渗氮工 艺，以提高轴颈表面硬度和耐磨性。

　　（1）由于传递扭矩，齿根承受较大的交变弯曲应力， 易导致齿根部位发生疲劳断裂。 （2）齿面相互滚动和滑动，承受很大的接触压应力 和摩擦力，易产生齿面磨损和齿面接触疲劳破坏。

　　（3）换挡、启动或啮合不均时，轮齿承受一定冲击 载荷，易使齿面产生塑性变形。 （4）瞬时过载、润滑油腐蚀和外部硬质颗粒的侵入， 齿轮的工作条件更加恶化，易造成轮齿折断、齿面 腐蚀、磨损加剧等破坏。

　　（2）齿面具有高的接触疲劳强度、高的硬度和耐磨 性，以防疲劳点蚀和齿面过量磨损。 （3）齿轮心部具要有足够的强度和韧性，防止轮齿 因过载而断裂。

　　（4）良好的工艺性能，如切削加工性好、热处理变 形小且变形有一定规律、淬透性好等，保证齿轮的 加工精度和质量。

　　工艺路线一般为锻造毛坯经粗加工后进行调质或正 火处理，再经精加工后进行表面淬火和低温回火。 （2）渗碳钢

　　工艺路线一般为锻造毛坯经正火处理后进行精加工， 然后进行渗碳、淬火低温回火处理，表面具有很高 的硬度和耐磨性，心部具有良好的韧性，其齿面接 触疲劳强度和耐磨性、齿根弯曲疲劳强度和心部强 度和冲击韧性均优于表面淬火齿轮。

　　（3）铸钢和铸铁 铸钢的工艺路线一般为铸造毛坯先正火处理，经切 削加工后进行表面淬火和低温回火。 铸铁的工艺路线一般为铸造毛坯先退火或正火处理， 经切削加工后进行表面淬火和低温回火。 （4）非铁金属 （5）工程塑料

　　某机床变速箱齿轮，采用45钢制造，其加工工艺路 线如下： 下料→锻造→正火→粗加工→调质→精加工→高频 淬火低温回火→精磨。

　　IM电竞 电子竞技平台

　　IM电竞 IM电竞平台

　　①正火：消除锻造应力，使组织均匀并细化，得到 合适的硬度，便于切削加工。正火后材料具有一定 的综合力学性能，对于一般用途的齿轮，可省略调 质处理。 ②调质：获得回火索氏体组织，使齿轮心部具有良 好的综合力学性能，使齿轮能承受较大的交变弯曲 载荷和冲击载荷。 ③高频淬火和低温回火：高频淬火可提高齿轮表面 硬度，从而提高耐磨性和点蚀疲劳抗力；使齿轮表 面具有一定的残余压应力，以进一步提高疲劳强度。 低温回火可消除淬火应力，防止磨削裂纹的产生， 提高抗冲击能力。

　　（2）汽车齿轮的选材 如某汽车变速箱齿轮，采用20CrMnTi钢制造，其加 工工艺路线如下： 下料→锻造→正火→切削加工→渗碳、淬火低温回 火→喷丸处理→精磨。

　　消除锻造应力，均匀和细化组织，降低硬度，改善 切削加工性能。 ②渗碳、淬火低温回火

　　渗碳、淬火低温回火处理后，渗碳层深度为1.2～ 1.6mm，表面碳的质量分数为0.8～1.1％，表面硬度 为58～62HRC，心部硬度为30～45HRC，这样齿面具 有高硬度和高耐磨性，而心部具有较高的强度和足 够的韧性。

　　10.3.3 箱体类零件 箱体类零件大多形状结构复杂、体积较大、壁厚较薄， 所以一般采用铸造方法生产。 根据其工作条件的不同，可选用灰铸铁、铸钢、铸造 铝合金等材料制造。 （1）灰铸铁：对于载荷不大、工作平稳的箱体，可 选用灰铸铁 ，如HT150、HT200等。若与其他零件有 相对运动，存在摩擦和磨损的，则应选用抗拉强度较 高的灰铸铁HT250 或孕育铸铁HT300 、HT350 等。 加工工艺路线一般为：铸造毛坯→去应力退火→划线章 常用机械工程材料的选用

　　（2）铸钢：对于载荷较大、要求高强度、高韧性， 或在高温高压下工作的箱体，应选用铸钢，如 ZG230-450、ZG310-570等。 （3）铸造铝合金：对于载荷不大，要求重量轻且热 导性好的小型箱体，如摩托车发动机曲轴箱、汽缸 头等，可选用铸造铝合金，如 ZL105、ZL201等。 （4）工程塑料：对于载荷很小，有一定的耐磨、耐 蚀要求，重量轻的箱体零件，可选用工程塑料，如 ABS、尼龙、有机玻璃等。

　　（5）结构钢：对于载荷较大、并承受较大冲击载荷 ，或单件生产的箱体零件，可采用焊接结构，如选 用焊接性能良好的普通碳素结构钢Q235或低合金高 强度结构钢Q345等钢焊接而成。

　　箱体类零件应根据其材料和毛坯成形方法的不同， 制定不同的加工工艺路线，并采取相应的热处理工 艺。 铸钢箱体一般存在组织偏析、晶粒粗大、铸造应力 较大的缺陷，可采用完全退火或正火处理。

　　铸造铝合金则应进行退火或淬火时效处理，以改 善力学性能。 焊接箱体应进行去应力退火，以消除焊接应力。

　　技术出版社，2003  齐宝森等，《机械工程材料》，哈尔滨工业 大学出版社，2003  戈晓岚等，《工程材料》，东南大学出版社， 2004  其他与金属材料及热处理的相关书籍

　　 刚度：材料抵抗变形的能力（E、G）  塑性：材料破坏时，遗留变形的大小

　　伸长率、断面收缩率  硬度：材料抵抗硬物压入的能力 布氏硬度HBW、洛氏硬度HRC、 维氏硬度HV

　　1、含碳量 含碳量越高，强度和硬度越高，但塑性显著降低。 2、杂质元素：有益Si、Mn，有害S、P 3、合金元素 加入某些合金元素，可提高和改善其综合力学性 能，并获得某些特殊的物理和化学性能。 4、温度 一般，低温条件下强度有所增加，塑性和冲击韧 性下降 ，高温条件下相反。 5、热处理工艺

　　1、非合金钢（碳钢） 含碳2％以下的铁碳合金、少量杂质 按质量分数分类： 低碳钢、中碳钢、高碳钢 按质量等级分类： 普通质量、优质和特殊质量 按用途分类： 碳素结构钢、碳素工具钢

　　2、合金钢 人为加入Cr、Mn、Ni、Ti、Mo等，具有 高的强度、韧性、硬度，以及某些特殊性能 （如耐腐蚀性、高温强度等）。 3、铸铁： 良好的铸造性能、减摩性能、吸振性能、 切削加工性能、低的缺口敏感性，生产工艺 简单、成本低廉。 灰铸铁：C－自由状态的片状石墨形式 球墨铸铁：C－球状石墨形式，较高的强 度 ，良好的塑性和韧性。

　　1、铜及其合金： 工业纯铜、 黄铜（铜锌二元合金）、 青铜（锡青铜、铝青铜、铍青铜、硅青 铜、锰青铜等） 2、铝及其合金： 纯铝、硬铝、铸铝 3、钛及其合金：纯钛、钛合金

　　1、工程塑料 －特点：密度小，比强度高，良好的抗蚀 型，优良的电绝缘性，耐磨、减摩、自润滑 性好，工艺性好 －分类：热固性塑料、热塑性塑料 2、橡胶：高弹性、绝缘性－密封件、缓冲件、 绝缘件 上述二者易老化，难回收（污染） 3、人工合成矿物：刚玉、石英

　　加热、保温、冷却改变金属整体或表面 组织，获得所需性能。  种类 1、普通热处理：退火、正火、淬火、回火 2、表面热处理和化学热处理： 感应加热、火焰加热、电接触加热、电 解加热、渗碳、氮化、碳氮共渗 3、其他热处理

　　预先热处理  正火：加热、保温、空气冷却  目的：同退火，更高的力学性能  淬火：加热，保温，水、油或盐水冷却  目的：提高零件的硬度和耐磨性，强化材料。 但淬火后，出现内应力，材料变脆，须回火。  方法：单介质淬火；双介质淬火

　　保温，以一定速度冷却。  目的：达到设计图纸要求的硬度，消除内应 力。  回火工艺的种类： 1、低温回火（150～250C） 2、中温回火（350～500C） 3、高温回火（500～650C） 调质处理－淬火＋高温回火

　　而不改变其成分的热处理工艺。 目的：提高零件的表层硬度、抗磨损性能。 方式： 感应加热：利用交流电的集肤效应，对零件 进行加热，并通过控制电流频率得到不同的 淬硬层深度。 火焰加热：利用火焰加热工件表面，然后立 即用水喷射冷却。调节烧嘴的位置和移动速 度即可得到不同厚度的淬硬层。 。

　　将钢件置于一定温度的活性介质中保温， 使一种或几种元素渗入其表面，改变其化学 成分和组织，达到改进表面性能、满足技术 要求的热处理过程。  目的：提高钢件表层的耐磨性、耐蚀性、抗 氧化性和疲劳强度等力学性能。  按表面渗入元素的不同，分为渗碳、氮化、 碳氮共渗、渗硼、渗铝等种类。

　　盖层，以达到防蚀、装饰等目的。  种类  电镀：镀铬、镀镍、镀锌、镀镉、镀银  化学处理：氧化和磷化  涂漆